آماده سازی و پیش تصفیه مواد اولیه:
مواد رایج: پوشش قالب‌گیری تزریقی ۲۸ میلی‌متری عمدتاً از PP (پلی‌پروپیلن) یا PE (پلی‌اتیلن) ساخته می‌شود. این مواد مقرون‌به‌صرفه هستند و با استانداردهای تماس با مواد غذایی مطابقت دارند.
عملیات خشک کردن: اگر رطوبت ماده زیاد باشد (مثلاً برای برخی از مواد PE)، معمولاً لازم است که در دمای ۵۵ درجه سانتیگراد به مدت تقریباً ۲ ساعت خشک شود تا از تشکیل حباب یا رگه‌های نقره‌ای پس از قالب‌گیری جلوگیری شود.
فرآیند اصلی قالب گیری تزریقی:
قالب‌گیری و تزریق: گلوله‌های پلاستیکی پیش‌تیمار شده در محفظه دستگاه تزریق گرم می‌شوند (دمای محفظه PP تقریباً ۱۸۰ تا ۲۸۰ درجه سانتیگراد است) و تحت برش مارپیچ (سرعت چرخش مارپیچ از ۱ تا ۱۵۰ دور در دقیقه) قرار می‌گیرند تا ذوب شوند. سپس، آنها به سرعت با سرعتی تا ۴۸۴ گرم بر ثانیه به داخل حفره قالب تزریق می‌شوند.
حفظ فشار و خنک‌سازی: پس از پر شدن حفره توسط مذاب، حفظ فشار (که عموماً 60 تا 80 درصد فشار تزریق است) برای جبران حجم ماده‌ای که در اثر خنک‌سازی منقبض شده است، لازم است و از کوچک شدن محصول جلوگیری می‌کند. متعاقباً، قالب از طریق کانال‌های آب خنک‌کننده داخل قالب (که معمولاً از آب گرم به عنوان واسطه استفاده می‌شود) خنک می‌شود. دمای قالب معمولاً باید در محدوده 60 تا 90 درجه سانتیگراد کنترل شود که برای کیفیت محصول بسیار مهم است.
خروج از قالب و بیرون انداختن: پس از اتمام خنک شدن، قالب باز می‌شود. سیستم بیرون انداختن دستگاه قالب‌گیری تزریقی (با نیروی بیرون انداختن تقریباً ۷۰.۶ کیلونیوتن) میله بیرون انداختن یا صفحه فشار را فشار می‌دهد و در نتیجه درب بطری قالب‌گیری شده را از قالب جدا می‌کند.
پس از تولید و کنترل کیفیت:
پس از قالب‌گیری: پس از خارج کردن درب بطری‌ها از قالب، باید دریچه‌های آنها تراشیده شده و پس از آن عملیات لازم (مانند آنیل کردن قطعات مواد پلی‌اتیلن، که با غوطه‌ور کردن آنها در آب داغ به مدت ۲ تا ۴ ساعت انجام می‌شود) انجام شود.
بازرسی کیفیت: این یک گام حیاتی برای اطمینان از کیفیت محصول است. بازرسی‌های مختلفی باید انجام شود، از جمله اندازه درب بطری (برای مثال، اندازه دهانه بطری یک درب ۲۸ میلی‌متری باید با الزامات نقشه مطابقت داشته باشد)، عملکرد آب‌بندی (مانند عدم نشتی پس از آزمایش فشار داخلی ۰.۲ مگاپاسکال به مدت ۳۰ دقیقه) و نیروی بازکننده حلقه ضد سرقت (مانند نیروی ۲۵ تا ۳۰ نیوتن برای باز کردن اولیه).
نقش حیاتی کپک‌ها
قالب‌ها قلب قالب‌گیری تزریقی هستند. طراحی و ساخت آنها مستقیماً بر کیفیت درب‌ها و راندمان تولید تأثیر می‌گذارد.
تعداد و چیدمان حفره‌ها: برای افزایش راندمان، معمولاً از طراحی چند حفره‌ای (مانند یک حفره که دو قطعه تولید می‌کند، یک حفره که چهار قطعه یا حتی بیشتر تولید می‌کند) استفاده می‌شود. درب‌های بطری ۲۸ میلی‌متری، به دلیل اندازه کوچکشان، به ویژه برای چیدمان چند حفره‌ای مناسب هستند.
سیستم ریختن: انواع رایج دریچه‌ها عبارتند از:
نقطه دروازه: مناسب برای درب‌هایی با الزامات ظاهری بالا. می‌تواند به طور خودکار جدا شود، اما ساختار قالب پیچیده‌تر است (به قالب سه صفحه‌ای نیاز دارد).
دروازه معکوس: می‌تواند به طور خودکار هنگام باز شدن قالب، دروازه را قطع کند و یک انتخاب رایج است.
سیستم راهگاه گرم: به طور گسترده در تولید پرسرعت مورد استفاده قرار می‌گیرد، می‌تواند انسداد راهگاه را کاهش دهد، میزان استفاده از مواد را افزایش دهد و چرخه قالب‌گیری را کوتاه کند (می‌تواند چرخه‌های قالب‌گیری سریع را تا کمتر از ۲ ثانیه پشتیبانی کند).
سیستم خنک‌کننده: یک مدار خنک‌کننده کارآمد (مانند سیستم خنک‌کننده دورتادور) برای افزایش راندمان تولید و یکنواختی محصول بسیار مهم است.
خارج کردن قالب از قالب و پردازش رزوه: برای درب‌های بطری رزوه‌دار، علاوه بر خارج کردن اجباری قالب (قابل استفاده برای مواد نرم مانند PP) و بیرون کشیدن هسته کشویی (برای جابجایی سوراخ‌های جانبی یا فرورفتگی‌های جانبی)، می‌توان از مکانیسم بیرون کشیدن پیچ نیز استفاده کرد (با چرخاندن هسته از طریق قفسه‌های چرخ‌دنده یا مکانیسم‌های موتوری، برای دستیابی به خارج کردن رزوه).
زمان ارسال: ۲۳ ژانویه ۲۰۲۶