۱. برای ویرایش هدف این پاراگراف، آن را تا کنید.
فولاد قالب H13برای ساخت قالب‌های آهنگری با بار ضربه‌ای بالا، قالب‌های اکستروژن گرم، قالب‌های آهنگری دقیق؛ قالب‌های ریخته‌گری تحت فشار برای آلومینیوم، مس و آلیاژهای آنها استفاده می‌شود.

این معرفی فولاد قالب گرمکار سخت شونده در هوا H13 از ایالات متحده است. خواص و کاربردهای آن اساساً مشابه فولاد 4Cr5MoSiV است، اما به دلیل محتوای وانادیوم بالاتر، عملکرد آن در دمای متوسط ​​(600 درجه) بهتر از فولاد 4Cr5MoSiV است. این یک گرید فولادی نمونه با طیف گسترده‌ای از کاربردها در فولاد قالب گرمکار است.
۲. ویژگی‌ها
فولاد ذوب مجدد شده با سرباره الکتریکی، این فولاد سختی‌پذیری و مقاومت به ترک حرارتی بالایی دارد، این فولاد حاوی مقدار بیشتری کربن و وانادیوم، مقاومت به سایش خوب، چقرمگی نسبتاً ضعیف و مقاومت حرارتی خوبی است. در دماهای بالاتر، استحکام و سختی بهتری، مقاومت به سایش و چقرمگی بالا، خواص مکانیکی جامع عالی و پایداری مقاومت به تمپر بالا دارد.
۳. ترکیب شیمیایی فولاد
فولاد H13 یک فولاد C-Cr-Mo-Si-V است که به طور گسترده در جهان مورد استفاده قرار می‌گیرد. در عین حال، بسیاری از محققان از کشورهای مختلف تحقیقات گسترده‌ای روی آن انجام داده‌اند و در حال بررسی بهبود ترکیب شیمیایی آن هستند. فولاد به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد و دارای ویژگی‌های عالی است که عمدتاً توسط ترکیب شیمیایی فولاد تعیین می‌شود. البته، عناصر ناخالصی موجود در فولاد باید کاهش یابد. برخی داده‌ها نشان می‌دهند که وقتی Rm برابر با 1550 مگاپاسکال باشد، میزان گوگرد ماده از 0.005٪ به 0.003٪ کاهش می‌یابد که این امر باعث افزایش چقرمگی ضربه حدود 13J می‌شود. بدیهی است که استاندارد NADCA 207-2003 تصریح می‌کند که میزان گوگرد فولاد H13 ممتاز باید کمتر از 0.005٪ باشد، در حالی که میزان گوگرد فولاد ممتاز باید کمتر از 0.003٪ S و 0.015٪ P باشد. ترکیب فولاد H13 در زیر تجزیه و تحلیل شده است.

کربن: فولاد آمریکایی AISI H13، UNS T20813، ASTM (آخرین نسخه) H13 و FED QQ-T-570 H13 دارای محتوای کربن (0.32 تا 0.45 درصد) هستند که بیشترین میزان کربن در بین فولادهای دیگر است.فولادهای H13. گسترده. میزان کربن X40CrMoV5-1 و 1.2344 آلمانی (0.37~0.43)% است و محدوده میزان کربن آن محدود است. در DIN17350 آلمانی، میزان کربن X38CrMoV5-1 (0.36~0.42)% است. میزان کربن SKD 61 در ژاپن (0.32~0.42)% است. میزان کربن 4Cr5MoSiV1 و SM 4Cr5MoSiV1 در GB/T 1299 و YB/T 094 کشور من (0.32~0.42)% و (0.32~0.45)% است که به ترتیب مشابه SKD61 و AISI H13 هستند. به طور خاص، باید اشاره کرد که میزان کربن فولاد H13 در استانداردهای انجمن ریخته‌گری تحت فشار آمریکای شمالی NADCA 207-90، 207-97 و 207-2003 به صورت (0.37 تا 0.42) درصد مشخص شده است.

فولاد H13 حاوی 5% کروم باید چقرمگی بالایی داشته باشد، بنابراین محتوای کربن آن باید در سطحی حفظ شود که مقدار کمی ترکیبات آلیاژی C تشکیل دهد. وودیات و کراوس خاطرنشان کردند که در نمودار فاز سه‌گانه Fe-Cr-C در دمای 870 درجه سانتیگراد، موقعیت فولاد H13 در محل اتصال نواحی سه‌فازی آستنیت A و (A+M3C+M7C3) بهتر است. محتوای کربن مربوطه حدود 0.4% است. این شکل همچنین افزایش مقدار کربن یا کروم را برای افزایش مقدار M7C3 و فولادهای A2 و D2 با مقاومت سایشی بالاتر برای مقایسه مشخص کرده است. همچنین حفظ محتوای کربن نسبتاً پایین برای اینکه نقطه Ms فولاد سطح دمایی نسبتاً بالایی را تحمل کند (Ms فولاد H13 عموماً 340 درجه سانتیگراد توصیف می‌شود) مهم است، به طوری که فولاد بتواند تا دمای اتاق کوئنچ شود. ساختار ترکیب آلیاژ C که عمدتاً از مارتنزیت به علاوه مقدار کمی A باقیمانده و توزیع یکنواخت باقیمانده تشکیل شده است را بدست آورید و پس از تمپر کردن، یک ساختار مارتنزیت تمپر شده یکنواخت بدست آورید. از تبدیل بیش از حد آستنیت باقیمانده در دمای کار که بر عملکرد کاری یا تغییر شکل قطعه کار تأثیر می‌گذارد، خودداری کنید. این مقادیر کم آستنیت باقیمانده باید در دو یا سه فرآیند تمپر کردن پس از کوئنچ به طور کامل تبدیل شوند. ضمناً، در اینجا اشاره می‌شود که ساختار مارتنزیت بدست آمده پس از کوئنچ فولاد H13، لایه M + مقدار کمی پوسته M + مقدار کمی A باقیمانده است. کاربیدهای آلیاژی بسیار ریز پس از تمپر کردن روی لایه M رسوب می‌کنند. محققان داخلی نیز کارهایی انجام داده‌اند.