نکته کلیدی اول: جابجایی مواد - "خشک کردن، راه نجات است"

این مهم‌ترین قدم اول است. رطوبت‌پذیری اندک ABS برای خراب کردن کل محصول تولیدی کافی است.

باید کاملاً خشک شود: ذرات ABS در حین نگهداری و حمل و نقل رطوبت هوا را جذب می‌کنند. قبل از قالب‌گیری تزریقی، باید از یک خشک‌کن رطوبت‌گیر برای خشک کردن مداوم در دمای ۸۰-۸۵ درجه سانتیگراد به مدت ۲-۴ ساعت استفاده شود. این خشک‌کن را نمی‌توان به سادگی با یک فر هوای گرم معمولی جایگزین کرد.

پیامد: خشک شدن ناقص می‌تواند منجر به ایجاد رگه‌های نقره‌ای (نخ‌های نقره‌ای)، حباب، سطح مه‌آلود و تخریب مواد روی سطح محصول شود و در نتیجه کاهش قابل توجه استحکام را به همراه داشته باشد.

قضاوت: یک روش ساده برای تأیید، انجام «تزریق هوا» است. اگر نوار ماده مذاب تزریق شده از نازل صاف و روشن باشد، بدون حباب یا صدای ترق و تروق، نشان می‌دهد که اثر خشک شدن خوب است.

نکته کلیدی دوم: فرآیند قالب‌گیری تزریقی - "کنترل هنری"
پارامترهای فرآیند، «فرمان» کنترل کیفیت محصول هستند. پنجره فرآیند ABS نسبتاً گسترده است، اما دقت، کیفیت را تعیین می‌کند.

کنترل دما

دمای سیلندر: محدوده دمایی معمول برای ABS بین ۱۹۰ تا ۲۵۰ درجه سانتیگراد است. توصیه می‌شود برای جلوگیری از دمای بیش از حد بالا، سیلندر را به صورت بخش‌هایی از عقب به جلو تنظیم کنید.

بخش عقب (محل تغذیه): ۱۶۰-۱۸۰ درجه سانتیگراد (برای جلوگیری از کلوخه شدن در دهانه قیف)

بخش میانی (ناحیه فشرده‌سازی): ۱۸۰-۲۲۰ درجه سانتیگراد (ناحیه اصلی نرم‌سازی)

بخش جلو (ناحیه اندازه‌گیری): ۲۱۰-۲۴۰ درجه سانتیگراد (برای اطمینان از ذوب یکنواخت)

دمای نازل: ۲۰۰-۲۳۰ درجه سانتیگراد (کمی پایین‌تر از قسمت جلویی برای جلوگیری از ترشح بزاق)

دمای قالب: دمای قالب تأثیر قابل توجهی بر ظاهر و تنش داخلی محصولات ABS دارد. توصیه می‌شود دمای قالب بین ۵۰ تا ۸۰ درجه سانتیگراد کنترل شود.

مزایای دمای قالب بالا (60-80℃):

براقیت سطح را افزایش دهید، قطعات را درخشان‌تر کنید و توانایی قوی‌تری در تکرار جزئیات سطح قالب داشته باشید.

خط جوش را کاهش دهید، خط جوش را کمتر آشکار کنید و استحکام بالاتری داشته باشید.

کاهش قابل توجه تنش داخلی، افزایش پایداری ابعادی قطعات و مقاومت آنها در برابر ترک خوردگی ناشی از تنش محیطی.

معایب دمای پایین قالب (کمتر از ۵۰ درجه سانتیگراد): ممکن است منجر به براقیت سطح ضعیف، آثار جوش آشکار، تنش داخلی زیاد و افزایش شکنندگی محصول شود.

فشار و سرعت

سرعت تزریق: اغلب برای دستیابی به سطح براق، از سرعت تزریق متوسط ​​یا بالا استفاده می‌شود. با این حال، اگر سرعت خیلی زیاد باشد، ممکن است باعث ایجاد رگه‌های جت (پرتاب مذاب به داخل حفره مانند مار) یا گاز محبوس شده شود. برای قطعات پیچیده یا دیواره نازک، می‌توان از کنترل تزریق چند سطحی «آهسته-تند-آهسته» استفاده کرد.

فشار و مدت زمان نگه داشتن: این کلید کنترل انقباض (فرورفتگی) است.

فشار نگهداری: معمولاً ۵۰٪ تا ۸۰٪ فشار تزریق. برای جبران انقباض پلاستیک در حین خنک شدن، باید فشار نگهداری کافی اعمال شود.

زمان فشار نگهداری عمدتاً به زمان انجماد دریچه بستگی دارد. زمان خیلی کوتاه می‌تواند باعث انقباض داخلی (انقباض) محصول، به ویژه در تاندون‌ها و نواحی دیواره ضخیم شود. اگر زمان خیلی طولانی باشد، باعث افزایش تنش داخلی، کاهش چقرمگی و اتلاف چرخه می‌شود. این زمان باید از طریق تمرین بهینه شود.

نکته کلیدی سوم: طراحی قالب - "جزئیات، موفقیت یا شکست را تعیین می‌کنند"
قالب مستقیماً شکل، ظاهر و دقت قطعات را تعیین می‌کند.

طراحی گیت: بر اساس الزامات ظاهری محصول انتخاب کنید. برای قطعاتی که به ظاهر بالایی نیاز دارند، می‌توان از گیت‌های پنهان یا راهگاه‌های گرم با شیر سوزنی برای دستیابی به خطوط گیت ظریف و زیبا استفاده کرد.

سیستم اگزوز: اگزوز کافی ضروری است. اگزوز ضعیف می‌تواند منجر به عیوبی مانند زغالی شدن (نوارهای قهوه‌ای یا سیاه که روی سطح قطعات ظاهر می‌شوند) و پر شدن ناقص شود. شیارهای اگزوز معمولاً روی سطح قطعه و در محل اتصال قطعات قرار دارند و عمق آنها بین 0.02 تا 0.03 میلی‌متر است.

سیستم خنک‌کننده: خنک‌سازی یکنواخت و کارآمد از اهمیت حیاتی برخوردار است. خنک‌سازی ناهموار می‌تواند باعث تاب برداشتن و تغییر شکل قطعات شود.

شیب تخلیه: میزان انقباض ABS تقریباً 0.4٪ تا 0.7٪ است. برای تسهیل تخلیه و جلوگیری از خراش‌های سطحی، لازم است شیب تخلیه کافی (معمولاً بالای 1 تا 1.5 درجه) تضمین شود.

نکته کلیدی چهارم: طراحی محصول - «مزایای ذاتی»
طراحی عالی، پیش‌نیاز تولید موفق است.

ضخامت یکنواخت دیواره: این مهمترین اصل طراحی است. ضخامت ناهموار دیواره علت اصلی انقباض، تاب برداشتن و تنش داخلی است. توصیه می‌شود ضخامت دیواره 2.0-3.5 میلی‌متر باشد.

انتقال گوشه گرد: تمام اتصالات گوشه‌های داخلی و خارجی باید به انتقال گوشه‌های گرد تبدیل شوند. این امر می‌تواند تا حد زیادی تمرکز تنش را کاهش دهد، جریان پلاستیک را بهبود بخشد و استحکام قطعات را افزایش دهد.

طراحی دنده‌های تقویتی: ضخامت دنده‌ها نباید از 50 تا 60 درصد ضخامت دیواره در نقطه اتصال بیشتر باشد تا از ایجاد علائم انقباض در پشت جلوگیری شود.

نکته پنجم: پس پردازش
عملیات حرارتی آنیل: برای قطعاتی که تنش داخلی قابل توجهی دارند یا نیاز به دقت ابعادی بسیار بالایی دارند، می‌توان عملیات حرارتی آنیل را انجام داد. قطعات را در یک کوره گردش هوای گرم قرار داده و آنها را به مدت 2 تا 4 ساعت در دمای 70 تا 80 درجه سانتیگراد (پایین‌تر از دمای اعوجاج حرارتی ABS) گرم کنید، سپس آنها را به آرامی تا دمای اتاق خنک کنید. این روش می‌تواند به طور موثر تنش داخلی را از بین ببرد، پایداری ابعادی و مقاومت شیمیایی را بهبود بخشد.