فاز اول: طراحی قالب - طرح کلی برای موفقیت یا شکست
طراحی، روح یک قالب است که قابلیت تولید، طول عمر و کیفیت محصول آن را تعیین می‌کند.

تحلیل امکان‌سنجی طراحی و ساخت (DFM)

هسته: ارتباط کامل با طراحان محصول و بررسی نقشه‌های سه‌بعدی محصول.

نکات کلیدی

شیب تخلیه: اطمینان حاصل کنید که محصول به راحتی تخلیه شود و از خراشیدگی جلوگیری شود.

آنالیز ضخامت دیواره: برای جلوگیری از انقباض و فرورفتگی، یکنواختی را بررسی کنید.

انتخاب سطح جدایش: سطح مشترک بین قالب متحرک و قالب ثابت را با در نظر گرفتن ظاهر محصول، پلیسه و سهولت پردازش تعیین کنید.

طراحی سیستم راهگاهی: شامل راهگاه و دروازه. آیا باید راهگاه سرد انتخاب شود یا راهگاه گرم؟ محل و نوع راهگاه‌ها (راهگاه‌های کناری، راهگاه‌های نقطه‌ای و راهگاه‌های پنهان) همگی مستقیماً بر کیفیت و ظاهر محصول تأثیر می‌گذارند.

طراحی سیستم تخلیه: موقعیت‌ها و تعداد پین‌های تخلیه، سیلندرهای تخلیه و صفحات فشار را برنامه‌ریزی کنید تا از تخلیه روان محصول بدون هیچ گونه سفیدی یا تغییر شکل اطمینان حاصل شود.

طراحی سیستم خنک‌کننده: این «سیستم بهره‌وری» قالب است. طراحی آبراه باید تا حد امکان حفره را به طور یکنواخت و کامل احاطه کند تا زمان خنک‌سازی کوتاه شود و تغییر شکل محصول کاهش یابد.

طراحی سیستم اگزوز: شیارهای اگزوز در نقطه پر شدن نهایی مذاب تعبیه شده‌اند تا از ایجاد زغال شدن و پر شدن ناقص مذاب توسط گاز محبوس شده جلوگیری شود.

تحلیل جریان قالب

ابزاری ضروری برای طراحی قالب مدرن. از نرم‌افزارهایی مانند Moldflow برای شبیه‌سازی فرآیندهای پر شدن پلاستیک، حفظ فشار و خنک‌سازی استفاده کنید و عیوب احتمالی مانند موارد زیر را از قبل پیش‌بینی و برطرف کنید:

محل درزهای جوش و حفره‌های هوا.

روند انقباض و تاب برداشتن.

فشار نگهداری و طرح خنک‌سازی را بهینه کنید.

طراحی سازه

انتخاب پایه قالب: پایه‌های قالب استاندارد یا پایه‌های قالب سفارشی غیر استاندارد را انتخاب کنید.

طرح حفره: یک حفره در هر قالب یا چندین حفره در هر قالب؟ طرح را متعادل کنید تا از پر شدن متعادل اطمینان حاصل شود.

مکانیزم کشش جانبی هسته: برای محصولاتی با مکانیزم وارونه، یک مکانیزم کشویی و یک مکانیزم شیب‌دار طراحی کنید.

انتخاب مواد: فولاد قالب مناسب را بر اساس حجم تولید و الزامات محصول، مانند P20، 718، S136، H13 و غیره انتخاب کنید و سختی، چقرمگی و خاصیت صیقل‌پذیری آن را در نظر بگیرید.

مرحله دوم: ماشینکاری دقیق - تبدیل طرح‌ها به واقعیت
این حلقه اصلی در تبدیل داده‌های طراحی به قطعات دقیق است.

فرزکاری CNC

ماشینکاری خشن: به سرعت بیشتر مواد اضافی را حذف کنید.

نیمه پرداخت و پرداخت نهایی: از CNC پرسرعت برای بدست آوردن شکل و ابعاد دقیق حفره استفاده کنید. استراتژی‌های پردازش و برنامه‌ریزی مسیر ابزار از اهمیت حیاتی برخوردارند.

عملیات حرارتی

کوئنچ، نیتریده کردن و سایر عملیات روی هسته‌های قالب، لغزنده‌ها و سایر موادی که به سختی و مقاومت به سایش بالا نیاز دارند، برای افزایش عمر مفید قالب‌ها انجام می‌شود.

ماشینکاری تخلیه الکتریکی

این روش برای پردازش شیارهای عمیق، گوشه‌های تیز، بافت‌های ریز و اشکال پیچیده فولاد سخت که دستیابی به آنها با CNC دشوار است، استفاده می‌شود. از الکترودهای مسی یا گرافیتی استفاده کنید.

برش سیم

این ماده عمدتاً برای پردازش دقیق خطوط داخلی و خارجی، سوراخ‌های درج، شیارهای راهنمای کشویی و غیره با دقت بسیار بالا استفاده می‌شود.

ماشین سنگ زنی و نصاب

از موازی بودن و عمود بودن قاب و الگوی قالب اطمینان حاصل کنید.

قالب‌سازی، برش و مونتاژ دقیق توسط نصاب‌های دقیق، جلوه‌هایی از تجربه و مهارت آنهاست.

مرحله سوم: پرداخت و عملیات سطحی - دادن "چهره" به قالب
آن را مستقیماً روی سطح محصول کپی کنید تا ظاهر محصول مشخص شود.

پولیش کاری

با استفاده از کاغذ سنباده، گچ دریل و غیره، به تدریج از درشت به ریز ساییده شوید تا به صافی سطح مورد نیاز برسید. درجه بندی از VDI 3400 یا SPI A-1 (روکش آینه ای) تا C-3 (روکش مات) متغیر است.

الگوی فرسایش/الگوی گازگرفتگی

بافت چرم، بافت پوست پرتقال، الگوهای هندسی و غیره از طریق حکاکی شیمیایی روی سطح قالب ایجاد می‌شوند. برای همکاری به کارخانه‌های حکاکی حرفه‌ای نیاز است.

مرحله چهارم: مونتاژ قالب و قالب آزمایشی - تأیید نهایی
مونتاژ

تمام قطعات پردازش شده (مغزه‌های قالب، لغزنده‌ها، سرهای شیب‌دار، پین‌های بیرون‌انداز، لوله‌های آب خنک‌کننده و غیره) را با دقت به هم وصل کنید.

بررسی کنید که آیا تمام قطعات متحرک روان هستند و آیا فواصل بین آنها معقول است یا خیر.

تست کپک T1

اولین آزمایش قالب را روی دستگاه قالب‌گیری تزریقی انجام دهید.

هدف:

عملکرد قالب را بررسی کنید (آیا باز و بسته شدن قالب، بیرون انداختن و بیرون کشیدن هسته طبیعی است).

بررسی کنید که آیا در ظاهر و اندازه دسته اول نمونه‌ها نقصی وجود دارد یا خیر.

مبنایی برای بهینه‌سازی فرآیند بعدی فراهم کنید.

اشکال‌زدایی و بهینه‌سازی

بر اساس مشکلات نمونه، قالب اصلاح می‌شود (مانند تنظیم خروجی، پرداخت و اصلاح اندازه) و پارامترهای فرآیند قالب‌گیری تزریقی (دما، فشار، سرعت و زمان) بهینه می‌شوند.

مرحله پنجم: پذیرش و تحویل قالب
تأیید نمونه: نمونه‌های واجد شرایط را برای تأیید به مشتری ارسال کنید.

تحویل اسناد: ارائه نقشه‌های قالب، دفترچه‌های راهنمای نگهداری، گزارش‌های آزمایش قالب و غیره

نگهداری قالب: برای افزایش طول عمر قالب، یک برنامه نگهداری، شامل تمیز کردن منظم، جلوگیری از زنگ‌زدگی و تعویض قطعات آسیب‌پذیر، تدوین کنید.